一、
培训课程主题:【国匠精品课】 TPM(全员设备维护) & SMED(快速换模)
二、培训时间:2016年11月29日
〜 30日
三、培训地点:苏州工业园区苏虹中路398号一号门国匠道场。
(百度地图搜索“国匠道场”即可定位)
四、【主办单位】
工业4.0协会、国匠智能制造实战道场
五、【讲师介绍】
Richard:国匠精益总教练
工作经验及擅长领域:
项目名称
主要改善方法
项目绩效
某大型生产线(固定投资超3亿)提速项目
目视化管理,防错设计,实验设计
实现提速2.8%,每年实现效益258万
某大型生产线(固定投资超1亿)节电项目
能耗控制图分析,头脑风暴,标准化作业,改善周(Kaizen)
单耗降低2%,每年节电约30万
某生产线成品率提高项目
快速换模,目视化管理,关键点操作工艺改善,改善周
成品率从95.6%提高到96.5%,每年效益92万
某中型冲压设备(400吨)稼动率提升
OEE分析,快速切换SMED, 标准化作业
稼动率从32%提升至75%,双班生产变为单班生产
某电镦生产线报废率降低项目
鱼骨图分析,流程分析,标准化作业,实验设计,目视化管理
报废率从2%降低到0.5%
某重卡变速箱工厂维修备件采购周期缩短
价值流分析,看板,防错设计,标准化作业
采购周期从23天降至7天
某九色印刷生产线换单时间缩短
快速换模,5S, 操作平衡,失效模式分析,目视化管理
切换时间从38分钟降至22分钟
•20余年外资企业工作经验,历任世界500强公司亚太区持续改善高级经理,总监,同时也服务过中小型公司和家族企业。一线管理经验丰富。
•擅长员工培训,企业诊断,项目管理和推进,企业管理体系提升。
•擅长持续改善管理体系的搭建(20余家以上外企)
•在历任公司均能作出超过200万美金/年的效益贡献,累计超过3000万美金。
•培训过的高级管理人员及员工超过1000人
部分咨询项目:
六、【课程背景】
TPM
全员设备保养是和丰田生产体系(TPS)并行的精益的一大支柱。以零故障,零缺陷,零安全事故为目标的全员设备保养是提高企业固定资产运行效率,延长设备寿命的有效手段。同时,全员设备保养充分体现了团队合作,现场现物等精益核心思维理念,是精益文化建设的主要工具。当前企业推行TPM遇到的挑战有缺乏整体协调,靠少数部门如生产和维修单打独斗实施流于形式资源的投入未能带来切实的效果如OEE的提升
SMED
快速换型(SMED)是丰田生产体系的主要改善工具,丰田花费数十年将大型金属冲压设备的换型时间从几十个小时变为几分钟,不但提高生产效率,更主要是为连续流生产奠定了基础,被誉为“突破性”的改变。
七、【课程大纲】
TPM
课程模块
课时(小时)
快速换型的定义和目的
0.5
快速换型4步法
1
内部动作转换为外部动作
1
内部动作的改善
1
调整机器的改善
0.5
实战案例介绍与分析
1
快速换型实战练习及辅导
2
SMED
课程模块
课时(小时)
TPM的目的
0.5
OEE的目标及计算
0.5
TPM对运营体系的作用
0.5
设备效率6大损失及其对策
1
TPM 5大组成部分
0.5
现场练习及辅导1
1
预防性维护(PM)
0.5
各部门在TPM中的角色
0.5
TPM 改善周计划与实例
1
自主维护(AM)步骤
1
关键设备确认方法
0.5
现场练习及辅导2
1
八、【课程价值】
TPM
理解TPM的作用和重要性
掌握设备运行效率OEE的计算方法和原则
掌握设备效率6大类损失及其对策
了解TPM的5个组成部分
掌握自主维护(AM)实施的步骤
SMED
理解SMED 在价值流及生产运营中所起的作用
掌握SMED技术的具体实施步骤
学会如何应对SMED实施过程中将遇到的挑战
掌握SMED技术使用过程中相关的表格
八、【课程亮点】
在苏州工业园区某汽配注塑德资企业内进行,
其精益实施某些要素具有参访价值
案例教学
课堂教学与现场练习相结合,学以致用
• • 不局限于精益工具的教授,结合精益管理体系
对学员提供初步咨询
九、【课程对象】
企业总经理
厂长
营运总监或经理
精益总监或经理
维修经理
相关部门负责人
十、【课程费用】
通过该链接报名不收费。
- 2000RMB(针对个人和企业不同对象的费用优惠,以及课程合同相信信息等,请直接咨询相应联系人联系人)
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